Termoformado Sipter

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Nuestra empresa comenzó sus actividades en 1989 realizando todo tipo de productos termoformados.

Actualmente contamos con gran variedad de máquinas de grandes dimensiones a fin de satisfacer todas las necesidades de nuestros clientes.

Somos proveedores de importantes industrias de diversos rubros.

Nuestros vendedores están para asesorarlo técnicamente en cada uno de nuestros productos.

Su pregunta no molesta y si desea puede pedir una muestra del producto que desea termoformar.

Poseemos gran experiencia en matricería.

Fabricamos su producto en el material plástico que Ud desea.

Trabajamos esforzándonos constantemente y capacitándonos al mismo tiempo que el mercado avanza para que Ud cuente con la más moderna tecnología en su empresa u hogar.

 

 

Termoformado de materiales plásticos

Los plásticos son materiales esenciales de la vida moderna. Con diferentes tipos de material, como el ABS, PS, HIPS, PP, PP, PE, una P, PET, PMMA, POM, TPE y etc., Tiene sus propias características especiales y pueden ser utilizados en diferentes funciones y diferentes tipo de de los productos. Los plásticos se pueden sustituirse con muchos de los materiales tradicionales, tales como madera, cerámica, vidrio e incluso material metálico, y con su poco peso, y otras características únicas de la formación de buenos, ha sido universalmente utilizado en diferentes campos, como en el ordenador, de alta tecnología, médico, coche, familia, oficina y en todo el mundo.
Selección de material plástico
Sólo tienes que decirnos cuál es su producto y las funciones que necesita, le daremos una solución material a seleccionar el material adecuado para usted. También nos puede decir el material que necesita, le podemos proporcionar el grado adecuado que puede tener origen en China con el mejor precio. O simplemente nos dicen sus ideas o requisitos para el producto, nosotros le proporcionaremos una solución de emergencia para alcanzar su meta.

PS (poliestireno) y HIPS (poliestireno de alto impacto)

P S Probablemente, el segundo más común plásticos de uso diario. El poliestireno de alto impacto (HIPS) es uno de poliestireno y polibutadieno mezcla que tiene mucho mejor Resistencia al impacto que el poliestireno normal (y es más caro). poca resistencia a la luz UV. Dispone de una amplia gama de aplicaciones, tales como juguetes, accesorios de iluminación, equipos informáticos y de oficina de viviendas, botones de radio, accesorios de automóvil, artículos desechables, tazas de vending, congelador y frigorífico guarniciones, bases de pantalla, bandejas de envasado, baja fundición inyectada de costes, los paneles de baño, cajas aparato doméstico (secadores de pelo, licuadoras, etc), envases de alimentos.

PC ( POLY CARBONATE) ▪ PC (poli carbonato)

P C P C A Un plástico denso, con alta resistencia al impacto y resistencia al fuego superior, disponible en un número de formas y secciones, incluidas las hojas. colores limitada, claro, las cortinas de humo, más una variedad de texturas en relieve. El buen tiempo y la resistencia UV, con niveles de transparencia casi tan bueno como el acrílico. Yo no cuenta con una amplia gama de aplicaciones, como los escudos antidisturbios, pantallas de seguridad, discos compactos, cascos, a prueba de vandalismo refugios, señales, paneles de las aeronaves, los parachoques, cabinas telefónicas, difusores de luz, claraboyas, guardias, viseras, tarjetas inteligentes, el espectáculo lentes, carcasas de ordenadores.   El policarbonato es un, resistente plástico versátil que se utiliza para una variedad de aplicaciones, desde ventanas a prueba de balas a los discos compactos (CD). La principal ventaja de policarbonato sobre otros tipos de plástico es la fuerza invencible combinado con el peso ligero. Mientras acrílico es de 17% más fuerte que el vidrio , policarbonato es prácticamente irrompible. ventanas a prueba de balas y cajas como se ve el interior de los bancos o en el "drive-through a menudo son hechas de policarbonato. Añadir a esta ventaja el policarbonato que es sólo un tercio del peso de acrílico, o una sexta parte tan pesado como el vidrio, y el único inconveniente es que es más cara que cualquiera de acrílico o de vidrio.La hoja del policarbonato "establece" muy rápidamente en comparación con otros termoplásticos y puede ser removido del molde en un corto período de tiempo. Precaución: La hoja de policarbonato sigue siendo bastante caliente durante este ciclo y hay que observar la manipulación de las piezas acabadas. A lo largo del proceso de formación del vacío, es imperativo que el polvo y la suciedad pueden controlar. La hoja del policarbonato tiene una carga estática que atrae las partículas extrañas que pueden crear imperfecciones de la superficie. Los mohos también atraen a las partículas de polvo y deben ser limpiadas para evitar la creación de defectos en la superficie.

NYLON ( POLY AMIDES) ▪ nylon (POLY AMIDAS)

NY LON NY LON Se usa más comúnmente como fibra en la ropa y los textiles, el nylon es también una ingeniería común TP disponible en la barra, tubos, planchas y en polvo. Conocido como Nylon 6.6 o sólo 6 de nylon. Ambos han nylon de alta resistencia a la abrasión, la fricción y las características de baja buena resistencia química. También absorben fácilmente el agua y los componentes en condiciones húmedas o húmedos, se ampliará, lo que impide su uso en aplicaciones donde se requiere estabilidad dimensional. Aramidas, incluyendo materiales como el Kevlar uding (usado en la prueba de los chalecos antibalas y las velas) y Nomex (utilizados en la ropa a prueba de fuego), son también parte de la familia de nylon.   Nylon se encuentra en formas híbridas como el vidrio reforzado de nylon utilizados en c componentes eléctrico, manijas, piezas de automóviles y productos moldeados por inyección similar. Gears, arbustos, levas, rodamientos, productos textiles, cuerdas, cepillo de dientes cerdas, la prueba de los chalecos antibalas, velas, ropa a prueba de incendios, la prueba de revestimientos tiempo. Aparte de los usos obvios en el sector textil para ropa y alfombras, una gran cantidad de nylon se utiliza para hacer cuerdas de neumáticos - la estructura interna de un neumático del vehículo por debajo de la goma.
Las fibras también se utilizan en las cuerdas, y el nylon se puede convertir en formas sólidas para engranajes y cojinetes en las máquinas, por ejemplo.

AB S (acrílico onitrile estireno butadieno)

El ABS es resina termoplástica a partir de tres dimensiones monómero de acrilonitrilo, butadieno, estireno. Dispone de una amplia gama de aplicaciones tales como eléctrica / componentes electrónicos, partes automotrices y así sucesivamente.ABS es un acrónimo de los nombre genérico del material, acrilonitrilo, butadieno y estireno contribuir a esta versatilidad única. ABS tiene quizás el mejor balance de propiedades cuando el costo es un factor. Tiene un buen estado químico y la resistencia al estrés, así como una combinación de dureza y fluencia con la resistencia rigidez.
ABS representa una excelente opción para muchas aplicaciones de termoformado. Es fácil de termoformado y se presta para la reproducción notable de los detalles del molde. Otras ventajas incluyen la facilidad de termoformado de fabricación posterior a la formación.

La fuerza de ABS depende de la temperatura. A medida que disminuye la temperatura, la resistencia al impacto del ABS también disminuye. Las consideraciones del diseño debe guiarse por esta relación.

Propiedades:

Buena resistencia al impacto, Conformabilidad, Rigidez, Excelentes cualidades estéticas, Dureza, de uso general, material de bajo costo 
Aplicaciones:

Aviones marco interior, Madera de estiba bandejas, Asas de bandejas, Piezas de automóviles, Para el equipaje, Equipo de laboratorio, 
Componentes OEM, Muestra, Biseles, Cubiertas de la máquina, Paneles. 

PP ( POLYPROPYLENE ) ▪ PP (polipropileno)

PP PP Extremadamente resistente a los químicos y casi completamente impermeable al agua, ha sido ampliamente utilizado para envases de productos químicos y otros, aplicaciones industriales difíciles.. Más recientemente, se ha ido encontrando a favor en el hogar como utensilios de la prueba de lavavajillas, vajilla y los juguetes de los niños al aire libre, y la oficina como de colores brillantes y resistentes estacionaria. Negro tiene la mejor resistencia UV y es cada vez más utilizados en la industria de la construcción. Yo no dispone de una amplia gama de aplicaciones, tales como tuberías, accesorios de tubería, cajas de botellas, tanques químicos, aislamiento de cables, alfombras y al aire libre de interior, cajas para baterías, cuerdas marinas y urdimbres, rodamientos bajo el agua, recipientes de almacenamiento, botellas, recipientes de alimentos seguros lavavajillas, papelería, bidones de gasolina, juguetes, dintel de cubiertas, vasos desechables, muebles de jardín, los electrodomésticos.El Polipropileno posee varias propiedades muy deseables, tales como la gravedad específica baja, alta resistencia al calor, buena resistencia química, excelente resistencia al impacto y alta rigidez. Debido a estas propiedades deseables, polipropileno homopolímeros y copolímeros de encontrar un amplio uso en la industria, con homopolímeros se utiliza en aproximadamente el 80% de todas las aplicaciones. Homopolímeros se producen generalmente tienen tasas de flujo del derretimiento (MFR) que van desde menos de 1 hasta más de 100, con los grados más bajos MFR utilizados para la hoja, el cine y la extrusión de propósito general y de los grados más altos MFR encontrar utilidad en el moldeo por inyección y tejidos de denier fino. copolímeros al azar se producen mediante la introducción de pequeñas cantidades de etileno, por lo general alrededor de un siete por ciento en peso, en la reacción de polimerización. El producto de la conocida muestra aleatoria copolimerización proceso de mejora de la claridad y dureza, con rigidez reducida un tanto durante el homopolímero puro.Modificaciones al Homo-PP
Las primeras modificaciones al homo-PP para mejorar su resistencia a derretir o fundir la elasticidad se centró en la copolimerización con moléculas etilénicos para producir propileno, copolímeros de etileno. Por lo general, los copolímeros EP tienen menores temperaturas de fusión [alrededor de 158 o C v. 165 o C por pura PP], menos los DESC, y un mayor costo, pero superior ceder la resistencia y de calidad a baja temperatura fragilidad excelente.

Rellenos fueron otras modificaciones pronto para homo-PP para mejorar su resistencia al calor. Talco, carbonato de calcio y dióxido de titanio [TiO2] en dosis de 10% (en peso) a 20% (en peso) dan mayor rigidez al PP temperaturas de fusión, así como mayor rigidez a temperatura ambiente. Se ha demostrado que, con agentes de acoplamiento adecuado y compatibilizadores, PP aceptará cargas de llenado del 60% (en peso) y en algunos casos, incluso más. Hay que recordar que los rellenos no suelen alterar las características morfológicas del polímero, lo que significa que la temperatura de fusión y la temperatura de transición vítrea de homo-PP siguen siendo esencialmente sin cambios llenando. Si, por ejemplo, sin llenar homo-PP fuerza de bajo impacto temperatura es inaceptable para una aplicación dada, lleno de homo-PP será también inaceptable. Por lo general, los rellenos no reducir el costo del polímero. Esto es especialmente cierto con el homo-PP, ya que existe una gran disparidad entre el peso específico de la homo-PP y el relleno, y desde el homo-PP exige a los agentes de acoplamiento con el fin de obtener la molécula orgánica, muy suave PP a que se adhieran a la relleno inorgánico.

PP metaloceno parecen ofrecer beneficios potenciales, ya que su estructura morfológica aparentemente puede ser fácilmente adaptada para crear mayor resistencia a la fusión, al igual que MDPEs. En este punto, estos polímeros son relativamente nuevos y sus costos aún no están en línea con otros PP modificado.

Alto de fusión PP fuerza han estado en desarrollo durante unos años ahora. En la actualidad, parece que actualmente existen resinas competitivas para termoformadoras. Las características generales de estos PP parecen ser de cadena corta ramas, al igual que el HDPE. La ramificación de cadena corta un rendimiento mucha mayor resistencia a la fusión y, por tanto, menos compresión y mucho más controlable el hundimiento, de homo-PP. No es una indicación de que los cristales que se forman durante el enfriamiento son más pequeños y más perfectos que los obtenidos con el homo-PP. Pequeños cristalitos rendimiento de los contenedores que son menos opacas de los depósitos PP homo-, y los contenedores son más resistentes.

PE ▪ PE  (POLIETILENO) y LDPE (Polietileno de Baja Densidad) y HDPE (Polietileno de Alta Densidad) y UHMWPE (polietileno de peso molecular ULTRA HIGH)

P E P E Probablemente la más común termoplásticas en el uso diario. Polietileno de baja densidad (LDPE) es el tipo más barato, más conocido por su nombre comercial; "polietileno". Es termoformado comienza rango en torno al 60 ˚ C (su termoformado aplicación común muy probablemente se encogen con cubierta protectora). Polietileno de alta densidad (HDPE) es más caro y se puede fabricar en una gama de densidades. Themost densa se llama ultra alto peso molecular de polietileno (UHMWPE) y se ha utilizado, en lugar de kevlar, para hacer la prueba de los chalecos de balas. Como la densidad del PE aumenta, también lo hace el calor necesario para alcanzar la temperatura de formación de termo. Buena resistencia química. Algunas notas flotan en el agua. PE es el material de base para otros comunes TP, tales como el polietileno tereftalato (T PE). Se utiliza en aire comprimido o moldeado por inyección de envases (botellas hogar y contenedores), películas de embalaje de alta frecuencia de aislamiento eléctrico y seco "hielo" pistas de patinaje, papeleras, cajas de leche, lavar los platos cuencos, paletas, juguetes, chalecos a prueba de balas.

Moldes para termoformado

Cuando es necesario realizar pequeñas producciones o prototipos y series cortas, los moldes es conveniente que tengan un costo económico, para ello es necesario seleccionar el material que más conviene utilizar a fin de reducir al mínimo el gasto para la fabricación de las matrices de la pieza a termoformar.Al ser el material del molde más económico también tiene la ventaja de reducir los costos de mecanizado..

Los moldes en madera se fabrican a partir de maderas duras secadas al horno para evitar deformaciones debidas al ciclo térmico del proceso. Si deben construirse en piezas, éstas se juntan a cola de milano o se encolan con resorcinol o adhesivo epoxi. Los taladros de ventilado se efectúan con pequeño diámetro desde la cara de trabajo y se aumenta el diámetro hasta cerca de la superficie taladrando desde la otra cara. Pueden terminarse con barnices epoxi o poliuretanos. La madera, fácil de mecanizar, puede emplearse también para construir prototipos de pistón en moldes definitivos metálicos y obtener la mejor forma por iteración.

Ofrecemos una amplia gama de moldes de termoformado, que se fabrican con materiales de primera calidad. Diseñado con precisión, estos son ampliamente reconocidos entre nuestros clientes por su excelente resistencia al impacto, durabilidad y fácil de usar. Nuestra gama está disponible en diferentes tamaños y especificaciones para satisfacer las variadas necesidades de los clientes.

Durante el proceso de termoformado de plásticos, una hoja de termoplástico plana se calienta y se formó en la forma deseada por medio de un molde. Termoformado consta de dos pasos principales: la calefacción y la formación.
Durante el proceso de calentamiento, el material se mueve por la barra de la cadena de transporte, que es ajustable, y se mueve bajo los elementos de calefacción. formación especial de estos elementos mejora el funcionamiento y la utilidad de los elementos de calefacción. El calentamiento de la hoja se hace para garantizar la suficiente penetración del calor en la hoja con el fin de garantizar que la hoja es bastante blanda como para ser empujado en el molde. El tiempo de calentamiento depende del material elegido primas, el grosor de la hoja, etc
Después de la calefacción, la hoja es transportada entre el molde abierto. El molde se cierra hasta que la hoja se sujeta mediante la reducción de la mitad del espesor de la chapa. El tapón se extiende el material en la cavidad del molde y el aire comprimido empuja la hoja igualmente contra el molde. El diseño especial de la cabeza del enchufe y profundidad ajustable permite ajustes para obtener un espesor uniforme de la pared de material. La elección del material enchufe (s), tales como poliamidas, la espuma sintáctica, aluminio, etc, y las formas están diseñadas para adaptarse al diseño del artículo final.
Moldes para la conformación y corte en el molde para el procesamiento se ofrecen en una amplia gama de termoplásticos, como PP, PS, PVC, APET, sino también del EPL y otros biomateriales. fila individuales, dobles y triples, incluso se hacen moldes con insertos. La técnica moderna permite cambios fáciles y rápidos de los insertos de moldes para la cara y el fondo.
Después de enfriar el producto, el molde se cierra el último de 2 mm y realiza el corte del producto . Después de este proceso, el molde se abre y los productos son empujados / soplado del molde en una bandeja de salida. En este nuevo proceso, la hoja de calefacción ha sido transportada entre el molde para repetir el ciclo.

Polímeros
Polímeros vienen en dos variedades: termoplásticos y termoestables. Un polímero termoplástico se puede recalentar y remodelado varias veces, mientras que un polímero termoestable sólo puede ser calentado y moldeado de una sola vez. La capacidad del plástico termoformado para ser recalentados y moldeados le permite ser reciclada varias veces, pero se pierde algo de estabilidad cuando se recalienta y reformado. Una alternativa a la formación del vacío implica presión positiva para forzar el plástico calentado en la cavidad del molde. Esto se llama presión de termoformado o soplado formando su ventaja sobre la formación del vacío es que el aumento de las presiones se pueden desarrollar porque éste se limita a un máximo teórico de 1 atm. De formación de presiones Restos de 3 a 4 atm son comunes. La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia de que la hoja está a presión desde arriba en la cavidad del molde. Los orificios de ventilación se proporcionan en el molde para extraer el aire atrapado.

La tabla siguiente muestra nuestras tolerancias estándar:

Típica de termoformado y tolerancias de presión Formulario

Características de formación

Características de formación

La presión de formación

La formación del vacío

Menos de 6 "

+ / -. 010 "

+ / -. 015

6 "a 12"

+ / -. 020 "

+ / -. 025 "

12 "a 18"

+ / -. 025 "

+ / -. 030 "

Por encima de 18 ", añade

+ / -. 002 "por pulgada

 

Perfil y Características del CNC

características de mecanizado de una superficie formada

+ / -. 015

"Hole a Hole"

+ / -. 010

Diámetro de taladro

+ / -. 005

 

El éxito del diseño de cualquier pieza formada depende de un gran número de factores. Hay, sin embargo, sólo algunos que deben ser considerados en las fases iniciales de su proceso de diseño. Después de que el diseño básico es más o menos determinado, podemos revisar su concepto y proponer nuevas ideas para maximizar la capacidad de procesamiento, control dimensional, y el rendimiento de parte. Selección de materiales en gran medida puede alterar el rendimiento global y el coste del producto final. Es en esta etapa que estos factores pueden ser tratados. Los modelos sólidos acelerar el procesos de diseño y herramientas de construcción. MOLDES: La capacidad de hacer piezas muy grandes con un menor costo de herramientas de aluminio puede emplear con un lado de la pieza (molde de lado) en muchas aplicaciones de la formación está siendo controlado. Tolerancias que son muy ajustados son uno de los principales factores que contribuyen en la escalada de los costos. Es mejor considerar que las áreas específicas de la parte deben mantenerse como "crítico" y el grado de tensión que debe ser para el uso previsto. piezas de acoplamiento y dimensiones los problemas de apilamiento también deben ser considerados en esta etapa. La determinación de la tolerancia y la guía que se adapta ayuda de una serie de técnicas de termoformado y herramientas (hombres vs mujeres) serán consideradas. moldeo por compresión (herramientas en ambos lados) y dos opciones de láminas se puede considerar así. Presión que forma proporciona otro nivel de control dimensional y la oportunidad de cosméticos. Presión en la formación de múltiples cavidades a menudo rivales de la economía de moldeo por inyección. Grueso de pared: espesor de la pared general en el área de la sección transversal puede variar en el proceso de termoformado de un solo lado. El incumplimiento de esta norma básica da lugar a aumento de costes de los útiles, la producción de pérdida de eficacia, control de reducción de la tolerancia, etc

TOLERANCIAS: dependen de un gran número de factores incluyendo la forma, material, tamaño general entre otros.

Termoformado Negativo

Beneficios del termoformado negativo:

Fabricantes de automóviles que buscan ampliar la calidad de sus productos, utilizan este método como una forma de mejorar las primeras impresiones de los consumidores del interior del vehículo. Uno de los procesos innovadores es el, termoformado negativo, que permite la entrega de módulos de paneles de instrumentos y mandos que mejoran la calidad interior y la artesanía, son fáciles de reciclar y son rentables.

La diferencia entre los moldes positivos y negativos puede parecer poco importante, ya que las formas parte son prácticamente idénticos, como se muestra en los diagramas. Sin embargo, si la pieza se introduce en el molde negativo, entonces su superficie exterior tendrá el contorno de la superficie exacta de la cavidad del molde. La superficie interior será una aproximación de las curvas de nivel y poseerá un acabado que corresponde al de la hoja de salida. Por el contrario, si la hoja se monta sobre un molde positivo, entonces su superficie interior será idéntica a la del molde convexo, y su superficie exterior seguirá aproximadamente. Dependiendo de los requisitos del producto, esta distinción puede ser importante.

Otra diferencia está en el adelgazamiento de la lámina de plástico, uno de los problemas en termoformado. A menos que el contorno del molde es muy superficial, no será significativo adelgazamiento de la capa que se estira para adaptarse al contorno del molde. moldes positivos y negativos producen un patrón diferente de adelgazamiento en una parte determinada. Considere la posibilidad de nuestra parte en forma de bañera a modo de ejemplo. En el molde positivo, ya que la hoja se monta sobre la forma convexa, el contacto de parte de la toma con la superficie superior (que corresponde a la base de la tina) se solidifica rápidamente y experiencias prácticamente no se extiende. Esto da lugar a una base gruesa, pero con un importante adelgazamiento en las paredes de la bañera. Por el contrario, se produce un molde negativo en una distribución más equitativa de estiramiento y adelgazamiento de la hoja antes de que se haga contacto con la superficie fría. Una forma de mejorar la distribución de adelgazamiento con un molde positivo es un estiramiento de la hoja antes de que drapeado sobre la forma convexa. En esta manera de termoformado , la hoja de plástico calentado se estira de manera uniforme por la presión de vacío en una forma esférica antes de que el dibujo sobre el molde.  

Historia del termoformado

Ya en la antigüedad a muchas personas comenzó a resultarles asombroso que al quedar expuesto a l sol un trozo pequeño de plástico fino colocado sobre una piedra u otro material, el calor del sol hacia que este al cabo de cierto tiempo tomaba la forma de la piedra, que se encontraba debajo de este, y en muchas ocasiones del lado expuesto al viento la presión de este sobre el plástico propiamente dicho formaba aún más el contorno de la piedra u objeto que se encontraba debajo.
Este descubrimiento fue dando origen a la idea que era posible con la aplicación de calor poder dar forma a diferentes plásticos.Es por ello que comenzaron a hacerse pruebas con fuentes de calor externas encendiendo fuego próximo a este para calentar el mismo y dándole aire en la parte superior para que el material plástico tomara la forma del objeto que se encontrara debajo del mismo.
Estas fueron las primeras pruebas de termoformado las cuales se fueron perfeccionando cada vez más hasta llegar a las numerosas máquinas existentes en la actualidad.

Información interesante 

Hay tres métodos del proceso de termoformado: (1) de vacío termoformado, (2) la presión termoformado y (3) termoformado mecánico. El principio es básicamente el mismo; calentar el plástico y obligarlo a adquirir la forma del molde. Las figuras que describen cada método se muestran a continuación. a) Una hoja de plástico plana se reblandece por calentamiento. b) La hoja ablandada se coloca sobre una cavidad de molde cóncavo. c) Un vacío recibe la hoja en la cavidad. d) El plástico se endurece en contacto con la superficie del molde frío, y la pieza se retira y se recorta posteriormente. El lado del plástico formado contra el molde se puede controlar con tolerancias estrechas. El lado más alejado del molde no puede ser controlado, aunque se puede predecir lo que ocurrirá en el lado incontrolado. Requerimientos de tolerancia en la parte no controlada, dirigida por el recorte o fabricación y montaje. Por lo general frente a los materiales que van en el espesor de .040 "a .500". Los plásticos que se prestan mejor para termoformado son: acrilonitrilo-butadieno-estireno copolímero (ABS), poliestireno de alto impacto (HIPS), polietileno de alta densidad (HDPE), de alta polietileno de peso molecular (HMWPE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), polimetil metacrilato (o "acrílico") (PMMA), y tereftalato de polietileno modificado con CHDM (PETG). Detalles nítidos y precisos, con tolerancias estrechas se puede lograr. Entalladuras, formado en 
textura, forma, en los logotipos, formada en el hardware, y los colores personalizados son sólo algunos 
de las muchas características que se pueden lograr con el termoformado.

Doble hojas de conformación se realiza por separado formando simultáneamente dos 
hojas en sus respectivos moldes separados para crear piezas huecas y de doble pared- 
comparable a la rotomoldeados partes, pero con mucho más detalle y mejores cosméticos.

Un accesorio de vacío se requiere cuando una parte debe ser recortada CNC. Accesorios de vacío 
se construyen mediante la adopción de una impresión inversa de la parte de montaje y esta impresión
en una caja de vacío. El dispositivo de ajuste a continuación, mantiene, bajo la presión de vacío, cada parte es 
CNC recortado para asegurar resultados consistentes. 

Moldes de aluminio mecanizado que se construyen típicamente para las partes poco profundas con empate pequeña 
proporciones. Estos moldes se montan entonces sobre una base de control de temperatura para controlar 
la temperatura del molde durante el proceso de conformación. Moldes masculinos o femeninos y de vacío de forma- 
o en forma de presión-moldes pueden ser mecanizadas moldes de aluminio. Pueden ser de textura y puede 
ofrecen características tales como los núcleos sueltos, núcleos de neumáticos, y los rellenos. 

Moldes de fundición de aluminio se funden en una fundición a partir de un patrón de mecanizado a partir de un compuesto 
materiales. Los controles de temperatura se han puesto en la parte posterior y los lados de los moldes a 
la fundición. Moldes de fundición de aluminio por lo general se construyen para las piezas grandes con relaciones de estiraje 
y puede ser hombre o mujer y el vacío de forma o presión en formularios. Características tales como la textura, 
núcleos sueltos y neumáticos, y los insertos están disponibles. 

Para las corridas de producción de prototipos y corto plazo, costo-eficientes son los materiales compuestos 
utilizado para la construcción del molde. Estos moldes producir piezas que han de ser evaluados para ajuste, 
forma y función y puede ser modificado para evaluar posibles cambios de diseño. Estos moldes 
son para vacío formando solamente y no son controlados temperatura. Estos moldes tienen 
una vida limitada.

El proceso de termoformado

El objetivo durante el proceso de calentamiento es aumentar la superficie de la lámina de material compuesto y el núcleo a la temperatura correcta de termoformado sin quemar o producir ampollas en la superficie de la hoja. Debido a que los plásticos son buenos aislantes térmicos, la clave para un buen termoformado es asegurarse de que la sección transversal de la lámina se caliente suficientemente para permitir que la hoja entera - superficie y el núcleo - tomen la temperatura adecuada para la formación de la pieza termoformada..

La conducción de calor desde la superficie de la lámina al núcleo mediante un calor lento controla el tiempo de calentamiento requerido. El tiempo requerido para que el calor penetre en el núcleo (centro) de la hoja aumenta con el espesor del plástico utilizado. La capacidad calorífica y conductividad térmica de los materiales involucrados influirá en la velocidad de conducción en múltiples capas, multi-material de las hojas.

Cualquier temperatura de calefacción de un solo lado o de dos caras se puede utilizar para termoformar . Dos caras de calentamiento se recomiendan para cualquier aplicación de calibre grueso para maximizar el control y minimizar el tiempo necesario para elevar la temperatura. La calefacción radiante es la mejor fuente de calor.

La calefacción radiante es la mejor fuente de calor:
Calefacción fuente de 500 ° F-1700 ° F
Calentadores de cerámica irradian calor adecuado y son la fuente de energía más eficiente que las fuentes de cuarzo..
El ABS puede absorber una mayor cantidad de energía radiante que el acrílico, por lo que la temperatura superficial puede aumentar más rápidamente.
Se debe tener cuidado para mantener la temperatura de la superficie a 325 ° F-360 ° F para evitar la formación de ampollas, ardor, color / brillo cambio de la superficie.
Importante: la temperatura de formación se ve afectado por:
Espesor de la chapa, lo que es el límite principal
La capacidad calorífica y conductividad térmica de la lámina de plástico, el tipo de ABS y el nivel de material molido afectará la temperatura de termoformado.
La intensidad de la fuente de calor y la eficiencia y características de absorción de la hoja (límites menores)
La formación con demasiado frío afecta negativamente a la distribución del material y aumenta dramáticamente el nivel de tensión residual del ciclo de formación
Para gran calibre (más grueso que 0.225 ") de la hoja, se recomienda sólo dos caras de calefacción para evitar que los ciclos largos, de recalentamiento en frío y posible de la superficie de la lámina.

Cuanto más tiempo los temporizadores porcentuales del calentador se enciende, mayor es la diferencia de temperatura entre la superficie y el núcleo de la lámina. Esta variación de temperatura límite hasta el núcleo puede provocar defectos en la pieza terminada. El estiramiento del material en la parte final puede afectar la calidad de los productos que estamos fabricando.

El tiempo requerido para calentar la hoja varía con el espesor. El tiempo para calentar el núcleo de una lámina termoplástica aumenta con el cuadrado del espesor, es decir, dos veces el espesor se requieren cuatro veces la calefacción.

La clave para minimizar la tensión en termoformado es tener el interior de la hoja a la temperatura correcta, no sólo las superficies superior e inferior. A medida que aumenta espesor de la chapa, la conducción de calor a través del plástico se convierte en el factor limitante.

El proceso de calentamiento del núcleo puede acelerarse al pasar de un horno de una sola cara a dos caras de calentamiento , pero no mediante el aumento de la cantidad de tiempo. La conductividad térmica del sustrato hoja al núcleo hoja controla el tiempo de calentamiento del núcleo.

Mientras que los hornos de un solo lado se deben evitar, las siguientes recomendaciones le ayudará a producir la mejor parte de un horno de una sola cara:

Precalentar hoja durante 2 a 3 horas en un aire caliente que circula horno a 160 ° F-180 ° F al comenzar el proceso.
La calefacción de aire debe ser deshumidificada, esto es muy beneficiosa.
Prevenir el sobrecalentamiento de la superficie de la lámina.
Evita los defectos superficiales relacionados con las burbujas que se forman en la pieza.
Minimizar, en lo posible la probabilidad de conformación en frío.
La calefacción por convección debe ser utilizada en combinación con una sola cara de fuentes de calor radiante. Sin embargo, el proceso de calentamiento debe comenzar con el ciclo de precalentamiento que se ha descrito anteriormente. Además de la etapa de precalentamiento de la hoja, (mínimo 15 minutos ) el ciclo de calentamiento del horno debe ser completado antes de la formación.
La transferencia de calor del aire de la hoja se mejora al aumentar la velocidad del aire en un horno cerrado. Recuerde, esto sólo eleva la temperatura de la superficie. No caliente la hoja, por eso es importante considerar los tiempos y temperaturas antes mencionados para asegurarnos que el calor llegue al  núcleo y penetre en el mismo.
Se deben tomar todas las medidas para proteger el horno de corrientes de aire para evitar el choque térmico de la hoja durante el calentamiento y los pasos de formación de la pieza..

Enfriamiento de la pieza termoformada

Es importante que las secciones delgadas se enfríen mas rápidamente que las de mayor espesor para asegurarnos una buena terminación de los productos termoformados. La parte de la hoja que está expuesta al aire se enfría hacia afuera, y la parte que está en contacto con la matriz de termoformado se enfría por conducción de calor a través del material de la misma matriz.El material de la matriz influirá en la rapidez del enfriamiento.Matrices hechas de materiales aislantes, como la madera, resina, etc tendrán una velocidad de conducción más baja que los materiales térmicamente conductivos, como el aluminio.

Las temperaturas diferenciales de refrigeración producen tensiones residuales en los materiales.Los productos termoformados tendrán mejor resultado y  rendimiento si se colocan fuentes de enfriamiento, como por ejemplo, circulación de agua en conductos colocados en las matrices.

Los moldes se deben calentar / temperatura controlada para un enfriamiento uniforme del producto formado.
La lámina de plástico en contacto con un molde frío puede producir lo que se denomina estrés térmico.
La temperatura del molde debe ser lo más pareja posible para evitar defectos posteriores de los productos
La temperatura del molde óptima para termoformar ABS es de aproximadamente 150 ° F
El enfriamiento superior a través de los ventiladores o sopladores se puede utilizar cuando los moldes están hechos de materiales aislantes
Es conveniente evitar el enfriamiento rápido de las secciones delgadas mediante el aislamiento de éstas y limitar el enfriamiento diferencial
Es importante comprobar la temperatura de la superficie del molde y la pieza con un pirómetro de mano, o pistola de calor por infrarrojos
El vacío de conformación debe ser liberado cuando el material "congela" esto evitará que el sustrato de lámina de ABS se contraiga en el molde, mediante lo cual puede resultar un aumento de las tensiones internas en ciertas áreas.
Quitar la pieza de la matriz después de enfriamiento suficiente
Cuando la pieza está terminada con su forma, todavía puede existir un gradiente térmico a través de la misma. Las piezas grandes que se forman a partir de lámina gruesa se pueden enfriar hasta 30 minutos después de la expulsión de la matriz de termoformado. Para reducir la posibilidad de excesivas tensiones internas, es importante mantener un buen tiempo de ciclo, y tener una buena capacidad de enfriamiento tanto del lado que la pieza queda hacia el aire ambiente como de la parte que está en contacto con la matriz.

  La importancia de conocer las temperaturas de termoformado

Conocer las temperaturas es la llave que abre la puerta a todo lo que una termoformadora quiere y necesita para competir con éxito en un mercado cada vez más competitivo. Las temperaturas y las diferencias son críticos para el proceso. Por lo tanto, el conocimiento y control de temperatura se debe aplicar en las siguientes áreas:

Temperatura de la lámina uniforme

¿Cómo se puede lograr una temperatura uniforme en toda la hoja?

Cuando se habla de la temperatura, es la temperatura de la hoja la que debe ser uniforme para optimizar el proceso de termoformado , la temperatura del horno debe ser controlada correctamente . Las zonas del horno deben ajustarse a diferentes intensidades para lograr una temperatura uniforme de la hoja.

¿Cuál es la temperatura correcta?

Cada material tiene una temperatura de orientación específica. Esta es la temperatura requerida en el núcleo del material, no en las superficies de materiales. La relación entre la temperatura del núcleo y temperatura de la superficie tendrá que ser determinada. La t temperatura de la lámina superficial directamente corresponderá a l tipo de material.

Por ejemplo, vamos a usar en 0.250. polietileno de alta densidad (HDPE), que requiere una temperatura interna de aproximadamente 1 80 ° C para una óptima conformación. Para alcanzar esta temperatura del núcleo, primero se debe calcular el diferencial de temperatura entre las superficies de ambos lados . Afortunadamente, la tecnología actual ha producido termómetros de mano, sin contacto pirómetros infrarrojos que pueden ser utilizados para determinar la temperatura de superficie de la lámina.

Fomi, foami, goma eva termoformado

El fomi termoformado está siendo utilizado desde hace ya varios años y cada vez son más las utilidades que se da a esta clase de goma.

Cuando nos referimos a piezas termoformadas, generalmente hablamos de plásticos, los cuales como vimos anteriormente toman la forma de la matriz y al enfriarse quedan definitivamente con esa forma, excepto que nuevamente los sometamos a una fuente de calor y de esta manera se producirá en dicha pieza una nueva deformación.

Todos los materiales plásticos generalmente no son porosos, y es por esta razón que se puede utilizar una fuente de vacío para que el elemento a fabricar tome la forma requerida por el usuario.

En el caso del foami o fomi estamos hablando de un material poroso o semiporoso, por lo tanto al aplicarle una fuente de vacío parte de éste se escapa por dichos poros, esto implica que debemos tener una bomba de vacío mucho más potente si queremos termoformar una pieza, es por esta razón que muchas empresas de termoformado rechazan este tipo de trabajo ya que es más dificultoso que el termoformado de materiales plásticos.

Otro inconveniente de la goma es que ciertos tipos de este material mantienen la memoria de la lámina original esto implica que al termoformar una pieza, ésta al enfriarse tiende a recuperar la forma primitiva.Durante muchos años se trabajo estudiando cómo solucionar este inconveniente ya que muchas piezas deben ser termoformadas en goma especialmente para autopartes de vehiculos.Hace algunos años se pudo comprobar que al agregarle a la goma diversos productos químicos, se producía una reacción que daba como resultado la pérdida de memoria del material y así el producto realizado una vez aplicada la temperatura y el vacío mantenía definitivamente la forma deseada.

Esta fórmula química está compuesta de 6 o 7 productos diferentes y dicha fórmula es propia de cada fabricante y generalmente no se conocen ningunos de los productos utilizados.

Pero en fin, nos referiremos exclusivamente al fomi que es totalmente termoformable y que no requiere para su manejo ningún producto químico para su termoformado.Con él se realizan generalmente todo tipo de artesanías y manualidades tanto en espesores finos como gruesos tal es el caso de las suelas de ojotas , zapatillas etc.

El foami se fabrica con diferentes propiedades y aleaciones para tener en algunos casos la rigidez necesaria, y si bien se pierde una cantidad enorme de vacío para termoformar el producto deseado se emplea en casos que la pieza debe ser flexible o bien últimamente para fabricar cunas para productos y protegerlos en caso que sean frágiles.

Termoformado del cuero

El termoformado del cuero fue una idea que surgió hace bastantes años y cada vez es más aplicada en la actualidad.

A diferencia de los materiales plásticos que tienen la propiedad de deformarse por temperatura, el cuero es diferente.

El proceso de termoformado para el cuero requiere de diversos preparados del mismo antes de darle la forma deseada, y es por tal razón que son muy pocas las empresas que realizan productos de diversas formas en cuero natural o sintético.Generalmente es utilizado en carteras, fundas para productos diversos, zapatos etc.

Para realizar dicho proceso es necesario colocar primeramente el cuero en remojo con agua destilada durante aproximadamente 24 horas (este tiempo depende del espesor del cuero ), luego se lo sumerge en un recipiente que contiene un preparado de productos químicos durante 3 o 4 horas.Una vez terminado este procedimiento se lo escurre sin secarlo completamente y así se lo coloca en el marco de la máquina termoformadora, se procede a colocar la matriz con la forma que deseamos darle al producto y se le aplica vacío para que tome la forma del molde.Inmediatamente se le aplica la temperatura adecuada y así evaporara el agua y los productos químicos agregados anteriormente.

Finalizado dicho proceso el cuero se endurecerá nuevamente como en su estado original pero habrá tomado la forma del producto, se cortará el sobrante y al fin obtendremos la pieza deseada.

Si bien no es un proceso tan complejo la mayor parte de las empresas de termoformado no realizan estos tipos de trabajos , o lo hacen con muy poca frecuencia, ya que la gran demanda de termoformado plástico hace que no puedan ocupar una máquina para dicho fin por la lentitud del proceso .

 

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